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　　彩盒印刷廠的生產(chǎn)復制過程有許多可變因素，圖文需經(jīng)歷掃描、處理、分色、印刷等多個階段，要使原稿得到準確還原并非易事。在每一階段，色彩信息將按照當前所用設備的呈色特性進行表現(xiàn)，因而不同的掃描與顯示設備對同一張原稿會有不同的表現(xiàn)。因此，必須通過采用色彩管理技術對生產(chǎn)系統(tǒng)中的各種設備和介質上的色彩還原加以控制，以保證最終的復制品能夠較好地再現(xiàn)原稿色彩。

　　色彩管理是色彩信息的正確解釋和處理，即管理人們對色彩的感覺。本質就是在色彩失真最小的前提下將圖像的色彩數(shù)據(jù)從一個色空間轉換到另一個色空間的過程，以保色彩從輸入顯示到輸出所表現(xiàn)的外觀盡可能匹配，彩盒印刷工藝最終使原稿與產(chǎn)品色彩一致。

 

　　色彩管理在原理上分為3個步驟，簡稱為3C，即校準（Calibrationy）、特性化（Characterization）及轉換（Conversion）。

　　深圳彩盒印刷廠為了校準是為了保證色彩信息彩盒印刷工藝傳遞過程中的穩(wěn)定性、可靠性和可持續(xù)性，對輸入、顯示、輸出設備都要進行校準，以保證它們處于標準工作狀態(tài)。對每一設備的校準，都應遵循3C原則。

 

　　特性化就是將所有設備校正后的特性記錄下來。為使每一種設備實現(xiàn)準確的色空間轉換和匹配，必須對其進行特性化。

 

　　輸入校正：包括亮度、對比度、黑白場的校正。以掃描儀校正為例，當對掃描儀進行初始化歸零后。

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　　伴隨著時代的發(fā)展，伴隨著商品經(jīng)濟的提升，越來越多的廠家在生產(chǎn)的時候，會陸陸續(xù)續(xù)的用到各種包裝材料，彩盒就是其中一種。為了能夠使商品變得更加的有效，也為了能夠使消費者理解產(chǎn)品的效果，很多廠家會在包裝上面下功夫，使得這個產(chǎn)品看起來更加的完美，更加的可用。

　　在眾多的包裝材料之中，彩盒為什么深受這些廠家的歡迎呢？使用彩盒的目的又有什么呢？從明面上來講的話，這樣一種包裝材料能夠有效的保護商品，既能保護商品不受傷害，也能夠使商品完好無損的運輸。因為廠家運送到商家的時候路途遙遠，而且還可能經(jīng)受各種天氣變化，運用這樣一種包裝材料，能夠很好的保護產(chǎn)品。而且經(jīng)過包裝之后，除了讓產(chǎn)品不受傷害以外，從某種程度上也保護了使用者。

　　除了因為這個原因而選擇彩盒以外，如果選擇這種材料的話，還能夠節(jié)省很多時間，它具有方便的功能。不管是進行包裝還是進行運輸，又或者是銷售，它都能夠錦上添花，為產(chǎn)品增加更多的屬性。因此在設計彩盒的時候，很多廠家會將其設計成方形，不僅僅是為了方便運輸，更是為了能夠方便使用者。正是因為彩盒的各種優(yōu)勢，所以才使得廠家愿意選擇其作為包裝材料。

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　　一般印刷產(chǎn)品的顏色不夠鮮艷，有很多種原因需要考慮，一般我們可以從以下幾個角度去分析：

1.油墨稀釋過度：油墨稀釋過度以后，顏色會變淡變淺，材脂析出而失去相應的連結作用。

 

2.油墨變質或者偽劣：這類型的油墨一般都會出現(xiàn)質量問題，以至于印刷品暗淡無光。

3.印刷時由于機長水墨平衡沒控制好。

 

4.印刷設備老化，缺少保養(yǎng)，網(wǎng)點擴大率過大，導致圖案對比度丟失。

 

5.紙張對油墨的匹配性不佳。

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　　小型的彩盒、彩箱產(chǎn)品，常常有各種結構版面并存的情況。如既有以實地印刷為主的版面，也有網(wǎng)紋、文字、線條和實地圖案并存的印刷版面；既有光譜色彩不能顯示的金、銀色版面，又有專色、四原色并存的版面。如果利用膠印、凸?。ɑ虬加〉龋┕に囉∷⒎绞降牟煌?，印刷產(chǎn)品各有優(yōu)點的工藝特性，多工藝結合進行印刷彩盒、彩箱等包裝產(chǎn)品，可以達到提高產(chǎn)品的內在質量。

 

　　膠印工藝印刷再現(xiàn)效果好，色調柔和，網(wǎng)點清晰，印刷層次豐富，印刷大面積版面不易出現(xiàn)粘臟產(chǎn)品的不良現(xiàn)象。而凸印、凹印工藝具有墨層厚實飽滿、色彩鮮艷、光澤度高等優(yōu)點。

　　所以，利用不同印刷工藝的優(yōu)點，分別去印刷那些網(wǎng)紋、文字、線條和實地圖案兼有的產(chǎn)品，以及各種顏色的版面，集不同印刷方式的優(yōu)點，用工藝“合成”去印刷同一個產(chǎn)品，既可較好地使設備的利用率得到充分的發(fā)揮，又可使產(chǎn)品質量和經(jīng)濟效益得到同步的提高。 

 

多種結合印刷工藝的合理安排

 

　　膠印工藝具有印刷壓力輕，印刷變形值相對較小，且產(chǎn)品不易出現(xiàn)粘臟過底現(xiàn)象，故適合于印刷套色網(wǎng)紋版、線條、細小文字、陰圖和大面積實地版面。 

 

　　而凸印工藝一次性可實現(xiàn)較大的供墨量，較適用于印刷金、銀墨版面，實地、線條或文字版面。從印刷的特點來說，膠印工藝的產(chǎn)品墨層薄，油墨也容易干燥，并且產(chǎn)品沒有產(chǎn)生凸痕，不影響凸印的正常套印。而凸印工藝的產(chǎn)品墨色干燥得慢，對正常的套色多少會造成一些不利的影響。

 

　　所以，膠凸結合產(chǎn)品的套印順序一般應為：膠印版面先印，凸印版面后印；細小的版面先印，大面積的版面后??；遮蓋力強的墨色先印，透明度強的墨色后印，如紅色和黃色（加白墨沖淡例外）版面上疊印黑色文字或圖案，可將黑色的版面先印，其它的顏色后印，這樣，由于疊印色透明度強，黑色仍然可以顯露出純黑的色澤。 

多種工藝結合印刷的技術控制要領

 

1.做好印前設計的工藝技術控制 

凸印實地版面應避免同色版中拼有細小的陰線條和文字，以免因壓力、供墨無法充分兼顧，容易產(chǎn)生糊版和壓力不均勻現(xiàn)象，影響產(chǎn)品的印刷質量。膠凸版面有套印的部位應該盡量拉開距離，使套印版面四周邊緣留有一定的空隙或將淺色版面邊緣適當擴大（使套印版面邊緣可以疊壓遮蓋?。?，這樣輕微的套印不準，肉眼上不易察覺。 

 

2.做好拼版工藝的技術控制 

版面有套印的部位應盡量拼在靠近咬口和拉規(guī)（側規(guī)）處，以避免因紙張的伸縮變化，產(chǎn)生套印不準現(xiàn)象。此外，版面“隔河”（隔芯）較大的或多版塊套色的版面，不宜拼為用兩種工藝分別進行套印。 

 

3.注意合理選用膠印版材 

PS版具有版材較薄，安裝到滾筒表面以后，它的包角比較小，印版的伸長率也較小，并且它可以與滾筒保持較緊密的接觸，有利于提高膠凸產(chǎn)品套印的精度，所以，膠印工藝應選擇PS版進行印刷。 

4.注意把好印版底托的工藝技術控制 

小規(guī)格的包裝產(chǎn)品常常采用四開或對開圓壓平結構的凸版印刷機進行印刷，其印版的底托材料的特性如何，對印刷壓力、套印精度和墨色質量效果等有較大的影響作用。傳統(tǒng)的木質底托，材質欠堅實、方正度、平整度和穩(wěn)定性都比較差，容易出現(xiàn)起弓和變形情況，印刷質量難以保證。所以，凸版印刷應采用堅實、平整、方正、穩(wěn)定性好的鋁質或鑄鐵磁性版臺等金屬性材料的底托，這是提高產(chǎn)品的套準和墨色質量的基礎。 

 

5.注意把好印刷壓力控制技術關 

印刷壓力應調整均勻而又適度，壓力過大容易使印張拉伸變形，引起套印不準，所以，要求凸印工藝的印刷壓力千萬不可過大，而要以盡量輕的印刷壓力，在滿足版面墨色均勻、飽滿的前提下進行理想的印刷。 

 

6.注意把好包襯工藝的技術控制關 

包襯是實現(xiàn)壓力和印跡轉移的媒介，它的特性如何，也影響到產(chǎn)品的套準和墨色質量。所以，包襯材料的變形系數(shù)應盡量小一點，材質以中性偏硬為宜。同時，必須嚴格按照設備規(guī)范的技術參數(shù)，定好包襯的厚度。此外，包襯必須包緊勒實，不可存在虛松、起鼓狀態(tài)，凸印包襯上切忌反復進行貼補或挖空，以防止出現(xiàn)套印不準和重影現(xiàn)象。

 

7.注意把好水墨平衡的技術控制關 

膠印工藝控制好水墨平衡，就是要以盡量小的潤版液供給量，在保持水墨平衡的條件下進行印刷。應避免采用“墨大水也大”的不正常平衡法進行印刷，以防止因紙面吸水過多而出現(xiàn)變形。 

8、注意控制好印刷環(huán)境的溫濕度 

控制好印刷車間的溫、濕度是提高產(chǎn)品套印精度的重要一環(huán)，膠印和凸印車間的溫、濕度應保持相對的平衡，不能存在較大的高低懸殊狀況，否則，容易造成套印不準現(xiàn)象。一般多數(shù)中小型印刷企業(yè)受條件的局限，無法對生產(chǎn)現(xiàn)場的溫、濕度進行有效、準確的控制，往往是憑經(jīng)驗通過對門窗的開關或采用對地面潑水等簡易辦法進行控制，也可起到一定的作用。 

 

9.注意紙板投入使用前的技術控制 

紙板對外界環(huán)境的溫、濕度變化十分敏感，尤其是剛剛生產(chǎn)出來的白紙板，最容易因為溫、濕度的變化而出現(xiàn)伸縮變異，造成產(chǎn)品套印不準。為減少這一情況發(fā)生的機會，對剛出產(chǎn)的白紙板，印刷廠運回來以后，一般要經(jīng)過一段時間存放，使紙板的特性相對比較穩(wěn)定后，投入使用就不容易出現(xiàn)套印現(xiàn)象。此外，裁切后的紙板應該馬上送到印刷車間，使其與印刷車間的溫濕度平衡后，再進行印刷有利于提高產(chǎn)品的套準精度。 

 

10.注意把好裁紙工藝的技術關 

紙板的規(guī)格精度如何，也會影響產(chǎn)品的套印。因為不同的機器結構，它們的前規(guī)和拉規(guī)位置不盡相同，這樣，若紙板的邊緣裁切得不夠方正，有存在斜邊或波浪邊情況時，就會造成套印不準現(xiàn)象。這就要求膠凸結合的產(chǎn)品，紙板的邊側必須裁切成直角、直線，不可存在斜邊或波浪邊現(xiàn)象。為提高紙板的裁切精度，必須嚴格控制裁切的厚度，因為紙疊越厚、紙質越柔軟的，壓紙器下壓時紙面變形得越厲害，所以，每疊紙板的裁切厚度越少，越有利于提高紙板的裁切精度。此外，刀刃口還應保持鋒利，并根據(jù)紙質的硬度，選擇合適的刀片角度，這也是提高裁切精度的重要措施。 

 

11.注意掌握產(chǎn)品套印的生產(chǎn)周期 

當印品的前一色或幾色印刷之后，能夠套印的應馬上進行套印，以免因時間拖太久使印品出現(xiàn)伸縮變異，導致套印不準。 

 

12.注意對印刷半成品的保護 

印刷后的半成品，應采用塑料薄膜將產(chǎn)品密封起來，防止紙板吸收外界空氣水分或散失水分，以避免或減少半成品出現(xiàn)伸縮變異之不良現(xiàn)象。 

 

　　綜上所述，彩箱、彩盒等包裝產(chǎn)品，不論是采用什么方式的工藝進行印刷，一種印刷工藝單獨進行印刷也罷，多種工藝結合進行印刷也罷；是采用多色印刷機進行印刷生產(chǎn)，或是采用單色印刷機進行印刷生產(chǎn)；是采用先進的多功能印刷機進行印刷生產(chǎn)，或是采用簡單、普通的印刷機進行印刷生產(chǎn)，不管什么情況，最重要的、最關鍵的環(huán)節(jié)，就是要根據(jù)產(chǎn)品的特點，控制好操作技術和工藝技術，以適度的印刷壓力，采用合適的油墨涂布量進行印刷；以油墨、印版和紙板的特性為依據(jù)，采用合適的速度進行印刷，才能使印刷質量和生產(chǎn)效率都得到較好的提高。

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　　彩盒因其高檔、精致、美觀備受包裝用戶的青睞。因此，客戶對彩盒印刷質量非?？粗氐?。那么彩盒印刷廠該如何把控好彩盒的印刷質量呢？今天英利印刷小編就給大家科普下影響彩盒印刷質量的8種因素

1.菲林膠片對彩盒印刷質量的影響

　　菲林膠片在曝光后的顯影、定影過程，直接關系到膠片上圖像的清晰度及對比度。因而，對制版膠片，關鍵要看圖文部分的密度及圖文部分與非圖文部分的對比度。密度越高，反差越大，制版膠片質量就越好，用其制作出的印版印刷質量能得到保障。此外，制版膠片片基的厚薄對制版質量也有影響，一般薄膠片比厚膠片效果更好。

 

2.曬版對彩盒印刷質量的影響

　　在曬版過程中，光源的強度，光源與版材的距離，以及曝光時間的長短都會影響曬版質量。光源強、距離短，曝光時間相對較短；光源弱、距離長，曝光時間相對較長。在一定光源及距離下，隨著曝光時間的增長，版材見光部分藥膜分解加劇，直至見光藥膜面完全分解。如果曝光時間繼續(xù)增長，未見光部分藥膜面的邊緣因受強光的輻射作用，感光藥膜也開始漸漸分解，這樣制出的印版圖文線條會變細，甚至斷缺、模糊。如果曝光時間不足，非圖文部分見光藥膜面未完全分解，印版顯影后非圖文部分仍有藥膜，上機印刷時會起臟。此外，不同品牌的印版所需的曝光時間也不一樣，這必須引起人們的注意。

 

　　此外，在曬版抽真空時，膠片與印版緊貼的程度也影響曬版質量，如果貼不實，曬出的印版可能會發(fā)生重影、模糊不清等問題。

3.顯影對彩盒印刷質量的影響

3.1顯影液濃度

　　顯影液濃度過大，顯影過快，容易造成印版過度顯影，圖文線條變細，細小網(wǎng)點丟失或圖文淡薄不清，影響彩盒印刷質量；顯影液濃度過小，見光分解的藥膜面不易洗凈，上機印刷時易臟版。

 

3.2顯影時間

　　顯影時間過長，印版未見光的藥膜面容易被溶解，印版圖文將變淡、變薄，造成印刷時印跡不實，不清；顯影時間過短，見光分解的藥膜面不易完全清除，印刷時易起臟。合適的顯影時間是印版顯影后沖洗時，見光分解的藥膜面剛好沖洗干凈。如果藥液濃度相對較大，則顯影時間應相應縮短；反之，顯影時間應相應延長。

 

4.油墨轉移對彩盒印刷質量的影響

　　印刷過程其實就是油墨轉移的過程，一般來說，膠印印刷的油墨轉移率較低，大約在38%左右。印版著墨后與橡皮布接觸，油墨轉移率為50%左右，橡皮布再與紙張接觸，油墨轉移率為76%左右。因此，控制油墨的轉移率十分關鍵。油墨適性、水墨平衡、印版、橡皮布的性能及紙張、印刷機等都會影響油墨的傳遞。

4.1油墨性能對油墨傳遞的影響

　　黏度低、流動性大的油墨容易轉移，轉移率高；黏度高、流動性低的油墨轉移率低。要提高油墨轉移率，必須控制好油墨的黏度和流動性。油墨的性能還會隨環(huán)境變化而變化，溫度高時，油墨黏度較低，溫度低時，油墨黏度較高。在實際生產(chǎn)中，應根據(jù)實際情況選擇不同型號、種類及不同干燥方式的油墨。此外，在油墨中加入適量調墨油，可調節(jié)油墨性能，有利于控制網(wǎng)點增大、提高油墨轉移率。

 

4.2橡皮布性能對油墨傳遞的影響

　　橡皮布必須具備很好的吸墨和傳墨性，同時還必須具有耐油、耐酸、耐堿、彈性好等特性。如果印刷后橡皮布清洗不徹底，滯留在絨毛里的油墨會慢慢的結膜硬化，使橡皮表層絨毛狀結構受到破壞，直接影響橡皮布的受墨率，從而降低橡皮布的油墨轉移率。因此，在印刷完成后，應徹底洗干凈橡皮布。如果停機時間相對較長，可在其表面擦一層浮石粉，使橡皮布表面始終保持原有的絨毛狀結構，并保障橡皮布具有良好的吸墨性和傳墨性。

 

5.紙張的適性對彩盒印刷質量的影響

　　紙張的適性主要體現(xiàn)在平滑度、白度、挺度等方面。平滑度高的紙張所需油墨量相對較少；平滑度差的紙張所需油墨量相對較大。在印刷過程中，不同的紙張根據(jù)其表面情況不同，所需油墨量也要相應變化。在同品種、同定量、同價格的條件下，平滑度、白度均較高的紙張比平滑度、白度均較低的紙張印刷質量要好。

6.印版的適性對彩盒印刷質量的影響

　　印版版基砂目的質量、金屬版面親水性及涂布高分子樹脂膜面的親油性等關系到印版的適性，影響油墨轉移及版面水墨平衡。在制版過程中，曝光、顯影的好壞也會影響到印版的性能。

 

7.水墨平衡對彩盒印刷質量的影響

　　水墨平衡是一種相對平衡，而不是絕對平衡。在設備高速運轉過程中，印版圖文部分與非圖文部分既著墨、又著水，互有滲入，因而在印版上必然會產(chǎn)生油墨乳化現(xiàn)象。如果水和墨的量未能控制好，勢必會加深油墨乳化，導致印刷中發(fā)生糊版、臟版。印刷時通常是采用減少水量，適當增加油墨量的方法，但有時也會降低墨量。另外，油墨乳化會隨著環(huán)境條件的變化而有不同的變化，在實際印刷生產(chǎn)中，應根據(jù)實際情況，把握好油墨黏度及潤版液的pH值控制好墨量及水量，以印版不糊版、不臟版為基準。

 

8.印刷壓力對彩盒印刷質量的影響

　　印刷壓力是指印版滾筒與橡皮滾筒之間，橡皮滾筒與壓印滾筒之間的相互作用力，它是油墨傳遞的必要條件。印刷壓力過小，油墨不易傳送，墨跡淺淡、發(fā)虛；印刷壓力過大，墨量向非圖文部分擴展，使得網(wǎng)點增大嚴重，圖像失真，同時也容易使印版及橡皮布耐印力下降。因而，必須正確調整機械壓力。不同定量的紙張需要不同的印刷壓力，只有合適的印刷壓力，才能保證墨色均勻，濃淡一致。

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　　目前，白板紙、白卡紙已廣泛地應用到各類包裝中，客戶對產(chǎn)品質量的要求越來越高，除了要求印制精美外，彩盒成型也要求更精確、更完美，這無疑是包裝印刷行業(yè)面臨的新挑戰(zhàn)。

 

紙張的水分含量與平衡水分

　　紙張水分含量對印刷影響很大，水分太低，紙質發(fā)脆，印刷中易產(chǎn)生靜電；含量過高，將會使油墨難以干燥。水分變化對紙的各種特性影響也很大，隨著水分的變化，其定量、抗張強度、柔韌性、耐折度等都將發(fā)生變化，紙張尺寸也會發(fā)生伸縮，甚至發(fā)生卷曲、翹邊、起皺、荷葉邊等現(xiàn)象。各種紙張都有一個最佳水分含量值，在此值下，紙張的各種性能都處于較好狀態(tài)，鑄涂紙、鑄涂白紙板最佳水分含量為7%±2%，白卡紙為4%-7%，單面涂布白紙板為8%±2%。這是紙張出廠時的水分含量。

 

　　在印刷廠儲存期間，紙張作為一種吸濕材料，它能從空氣中吸收水分，吸收速率取決于空氣相對濕度和溫度；也能把水分傳到空氣中而失去水分，速率取決于紙張的水分含量及環(huán)境溫濕度。當吸濕速率和失水速率相同時，紙張和空氣處于平衡，紙張中含水量不變，這種情況下紙張所含水分叫平衡水分。

 

　　所謂相對濕度，是指某一溫度下空氣中水分含量與該溫度下空氣達到飽和所能容納的水分含量之比。同一種紙張在不同相對濕度下平衡水分不同。

此外，平衡水分的變化還有如下特點：

① 受紙張性質影響。同一相對濕度下，越是富于親水性的紙，其平衡水分越高；反之，則越低。未施加輔料的紙張平衡水分較高，而加入填料、施膠、涂布的紙張，平衡水分較低。同一品種、其厚制品比薄制品平衡水分要高，這是因為厚制品中富于吸水性的原紙比率高。

 

② 受溫度影響。同一相對濕度下，溫度變化15℃左右，紙張平衡水分變化最大約為0.5%。但印刷中套印對紙張含水量變化，要求控制在±0.1%，否則將影響套印的準確性，因此，彩色印刷車間在控制相對濕度的同時，要把溫度的變化控制在±3℃。

 

③ 受達到平衡的行程--吸濕還是脫濕影響。紙張在一定相對濕度下，由低水分吸濕而達到平衡時的水分含量，比在同樣相對濕度下由高水分脫濕而達到平衡時的水分含量要低，這就是紙張的吸濕滯后效應。要想使紙張含水量與原來一致.必須采取"矯枉過正"的方式。即在某一相對濕度下達到平衡的紙張，如果在高濕度環(huán)境吸濕后要脫濕達到原來的平衡水分，必須放置在比原來相對濕度低的環(huán)境中，反之亦然。另外，吸濕與脫濕的速度也不同，脫濕速度要慢得多。但不管吸濕還是脫濕，開始速度都相對較快，越是接近平衡就越慢。這一過程還與紙質、空氣流動性有關系。在標準濕、溫度下，單張卷煙紙?zhí)幚?5min，即可達到5.8%的平衡水分；各種印刷紙則需2-4h才能達到5%-8%的平衡水分；包裝紙板用的時間更長。這種相對濕度變化與紙張含水量變化之間存在的滯后現(xiàn)象，會帶來紙張變形與相對濕度變化之間的滯后效應。

 

④ 受紙張的方向性影響。所謂方向性，是指紙張平衡水分在縱向和橫向上是不一致的，橫向伸縮率遠比縱向伸縮率大，因此，紙張的橫向伸縮變形比縱向要大。測試表明，單根纖維在橫向的伸縮相當于縱向的20倍左右。但紙張內部纖維的排列方向是多種多樣的，只不過是通常情況下順著縱向排列的數(shù)量多一些罷了。因此，紙張縱橫方向伸縮比的差距并不會像單根纖維縱橫伸縮那么大。以相對濕度由50%變?yōu)?0%為例，縱、橫伸縮之比大約為3：7，即2.3倍左右。這一比率根據(jù)纖維排列定向程度不同而不同，方向性越強，其比率越大。抄造纖維排列方向散亂而無規(guī)則的紙，是減少橫向伸縮率并避免發(fā)生套印不準的關鍵問題之一。

 

⑤ 受紙張的兩面性影響。一張十分平整的紙張，其所處環(huán)境發(fā)生變化時，紙張會在空氣中吸濕或脫濕。如果是吸濕，反面的伸長比正面的大，紙張會向正面卷曲；如果是脫濕，反面的縮短比正面的大，紙張會向反面卷曲。無論向哪個方向卷曲，總是以紙張的縱向為軸的，造成這種情況是因為紙張正、反兩面定向排列的程度不同。尤其是紙板，在這方面表現(xiàn)程度更甚。

 

 

板紙水分變化對印刷質量的影響

 

　　印刷適性反映在紙張水分上，一般要求盡可能與生產(chǎn)環(huán)境的相對濕度相一致。200g／m2以上的各類紙板，在造紙過程中是多層復合型造紙，而且根據(jù)其生產(chǎn)工藝要求，許多廠家都是在紙張從紙機上復卷完成后，便及時裁切、封塑打包并隨時準確發(fā)貨。由于多層復合的工藝要求，使紙板的含水量一般都比普通紙的含水量高5%左右。雖然紙張含水量高對印刷來說比較有利，但如果保存、使用不好，會給印刷生產(chǎn)帶來許多麻煩。如包裝破損，包內紙張局部濕度發(fā)生變化，使紙張呈波浪形，緊邊，出現(xiàn)一邊高、一邊低現(xiàn)象；印刷時輸紙困難，水墨平衡難以掌握，濕度的變化還會使紙張伸縮，引起多色套印不準，后口甩角等質量弊??；尤其是下工序還有模切工藝的產(chǎn)品，紙張伸縮還會造成模具制作無規(guī)律、模切成型尺寸不精確等問題。

因此，對待200g／m2以上的彩盒包裝紙，在具體生產(chǎn)實踐中應當做到以下兩點：

 

1、科學合理保管和儲存紙張。鑒于紙板的獨特性，為防止紙板脫濕或吸濕，引起紙張適性變化，在紙張運輸和保管中，應當十分注意產(chǎn)品包裝的完整性，防止由于運輸、操作不當造成包裝破損。倉儲中既要注意通風，又要避光避風，溫度控制在15-25℃，相對濕度40%-65%。紙張的堆放應當按紙張生產(chǎn)日期、產(chǎn)品類別、生產(chǎn)地址分類，紙張使用應當根據(jù)生產(chǎn)日期順序依次供紙，盡量給下道工序提供一個較穩(wěn)定的紙張濕度適性。

 

2、有效控制紙張的濕度變化。如果說在裁切前妥善保管、合理安排使用是非常必要的話，那么裁切后又應如何采取措施防止溫濕度變化引起的紙張尺寸變化呢?首先在生產(chǎn)指揮上要科學合理，紙張力爭做到隨印隨裁，最好能掌握在印前一小時備紙，數(shù)量大的不能一次性全部開包、裁切，要根據(jù)印刷速度、進度分批裁切，而且裁切好的紙張最好能用密封性能較好的塑料罩套住，使其盡量減少與空氣直接接觸的時間，尤其是多色產(chǎn)品在單、雙色機上印刷時，這一方法就顯得更加重要。不僅白紙而且每色印完后都要用同樣辦法處理，以防止?jié)穸茸兓鸺垙埳炜s造成的多色套印不準現(xiàn)象，確保印刷產(chǎn)品質量。

 

 

壓光后板紙水分變化對模切精度的影響

 

　　為了增加產(chǎn)品的美感，增加彩盒表面的光潔度，現(xiàn)在有70%-80%的彩盒類包裝需做上光和壓光處理。上光就是印刷品經(jīng)過上光油輥在印刷品表面均勻地涂上一層上光油，再經(jīng)熱于燥使溶劑揮發(fā)形成亮光層。壓光就是在印品上光基礎上的再加工，用100-130℃的高溫和138kg／cm2左右的壓力，使印刷品表面已形成的亮光層更加致密，光亮度更高。

 

　　由于這一特殊工藝，紙張本身的含水量短時間內嚴重脫濕，紙張就不可避免地發(fā)生收縮，其收縮量與紙張結構、起始濕度的大小有關。雖然它的收縮與印刷套印已無關，但是直接影響著模切的精度。比如某一產(chǎn)品原稿輸入尺寸長為X，寬為Y，如果在一個對K紙上橫曬5個，豎曬3個，通過印刷后將得到一個圖案尺寸為3Y×5X的產(chǎn)品，經(jīng)過壓光后紙張圖案尺寸發(fā)生收縮，在橫向上收縮了△X，在縱向上收縮了△Y，用與原稿尺寸一致的模具模切收縮后的產(chǎn)品肯定會出現(xiàn)模切精度不準，甚至發(fā)生壓字、出血、圖案左右不居中的現(xiàn)象。輕則客戶不滿意，重則將導致產(chǎn)品部分或全部報廢，給企業(yè)造成不應有的損失。

 

　　那么在具體生產(chǎn)中如何避免或減少這樣的誤差呢?比較簡單的辦法是壓光完成后根據(jù)不同紙張、不同的收縮量制作模具(模切板)，但這樣往往嚴重耽誤生產(chǎn)周期，而且模切成型的尺寸將小于原樣尺寸。為此，應逐步摸索本單位常用各種紙張的濕度特性和壓光后橫向、縱向收縮量，把這個收縮量平均加放到曬版時原稿的輸入尺寸中，使最終收縮后的圖距、整個圖形尺寸符合標準要求，這樣也可使模切版提前制作，確保產(chǎn)品的質量和周期。 

 

 

上光壓光后板紙水分變化對產(chǎn)品耐折性的影響

　　耐折性是指紙張被折疊時，在折疊帶表層不發(fā)生裂紋、細縫涂層剝離等弊病的紙張折痕性質，它通常用來表示卡紙、板紙在折疊情況下的韌性和表面強度。從紙張本身來說，耐折性的好壞取決于纖維的長度、強度、柔韌性和纖維之間的結合力。我國的造紙原料很大一部分是非木材原料，其中使用較多的是蘆葦、麥草、稻草、蔗渣等草類原料，由于這些原料本身性能的影響，成紙后會出現(xiàn)不同的韌性和脆性，用棉、麻、木材等原料生產(chǎn)的紙韌性較好，而大多數(shù)草類原料，由于纖維長度小，雜細胞含量多，成紙后韌性較差。

 

　　我們現(xiàn)在使用的紙張。紙廠一般都是將草類纖維與木材纖維進行合理搭配，來有效提高紙張的韌性。但由于木漿配制比例不同，填料性質、生產(chǎn)工藝不同，使不同紙張的韌性存在著較大差別，而壓光對紙張來說是高溫、高壓的脫濕過程，通過壓光，紙張本身的單根纖維因脫濕而變得發(fā)脆，纖維發(fā)生滑移和分散應力的能力大大降低，耐折性能減弱，使彩盒在模切、糊盒、折疊過程中，產(chǎn)生起毛、起皮、裂縫、折爛等弊病，甚至造成整批產(chǎn)品報廢。因此，在具體生產(chǎn)安排、客戶選用紙張時，都要特別注意紙張的性能及壓光對紙張耐折性造成的影響。

 

　　一般情況下250-380g的白底白板、白卡紙耐折性較好，可以考慮壓光工藝；而灰底白板紙，不適宜壓光處理。而且由于紙張纖維固有特性，縱向的耐折性明顯好于橫向的耐折性，在彩盒橫豎排列、開本尺寸計算中應當充分考慮這一因素。

 

　　凡是壓光的產(chǎn)品在模切之前，首先要對壓光后的紙張在橫縱方向上進行耐折性試驗，如果發(fā)現(xiàn)耐折性差，可以將壓光的產(chǎn)品在機器上從紙張反面再過一次水，如果周期來得及也可放在濕度較大的地方自然調濕，這樣紙張經(jīng)適度吸濕后，纖維強度和柔韌性增強，耐折性提高，可減少浪費和損失。

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　　彩盒開膠操控的難點在于糊盒出產(chǎn)操作時，膠水未徹底固化之前其功用難以掌握，需求經(jīng)過操控膠水的參數(shù)來加以安穩(wěn)。其它的，在膠水的來料查驗中大概對粘稠度、固含量、pH值、保質期等幾個參數(shù)加以掌握。膠水簡單蛻變，貯存環(huán)境的溫度通常在8-35℃。

　　彩盒在糊盒工序有必要運用糊盒膠水等化工物料，致使該工序可變要素增多，潛在的質量危險相應增大。彩盒開膠是一種常見的糊盒質量疑問，也是糊盒工序的要點管控項目。

 

    正確挑選糊盒膠水

 

　　要實現(xiàn)彩盒糊盒不開膠，選用正確的糊盒膠水至關重要，糊盒膠水一旦用錯，就會致使整批彩盒開膠。選用糊盒膠水的基本原則是：依據(jù)彩盒面紙外表處置方法的不一樣選用不一樣的膠水。若是彩盒的黏口位是通常紙面與通常紙面相黏結，糊盒時選用滲透內膠水即可；若是是紙面與膜面（包含光膜與啞膜）相黏結，糊盒時需求選用紙塑膠水，并且還要跟著膜面資料的不一樣而挑選不一樣的紙塑膠水，例如PET或OPP膜面在糊盒時就應選用不一樣的紙塑膠水；若是是紙面與UV光油外表相黏結，糊盒時需求選用UV膠水；若是是紙面與磨光外表相黏結，糊盒時需求選用磨光膠水。手工糊盒或糊盒速度慢設備，應選用開放時間（從膠水與黏結物接觸到黏結物不能再隨意移動的這段時刻）長的膠水；全自動糊盒或糊盒速度快，應選用開放時間短的膠水。

 

　　選用糊盒膠水時還有必要思考糊盒車間的工作環(huán)境。冬天用的膠水與夏日用的膠水，在配比上是要有差異的，因為同一品牌、同一批次的膠水，在不一樣的環(huán)境溫度下，其黏度也是不一樣的，環(huán)境溫度越低，膠水稠度越高。不管是冬天仍是夏日，糊盒出產(chǎn)過程中均需求膠水到達最便于出產(chǎn)操作的黏度。因為冬天氣溫低，膠水稠度較高質量操控，彩盒出產(chǎn)廠家若是添加水來調整膠水的黏度，膠水的黏合力就會遭到必定的影響。因而，在較低的環(huán)境溫度下運用的膠水，要堅持膠水的黏合力和膠水正常的反響機理，就需求對膠水的配方做出相應的調整檢測體系及儀器，這也即是許多在南邊運用很老練的膠水，在北方不能直接運用的緣由地點。別的，還要思考彩盒的運用環(huán)境，若是糊盒后的瓦楞彩盒需求發(fā)往高溫環(huán)境中運用，需求選用耐高溫的糊盒膠水；若是糊盒后的彩盒需求發(fā)往低溫環(huán)境中，則需求選用耐低溫的糊盒膠水。若是全自動糊盒機是帶噴槍式的，必定要選用相應的噴膠。還要思考噴槍操控體系的功用，若是噴槍操控體系是熱熔方法的，就有必要選用熱熔噴膠；若是噴槍操控體系是不必加熱的，就有必要選用冷噴膠。

 

　　以上是避免瓦楞彩盒開膠在選用膠水時應注意的事項，當然選用糊盒膠水時也要思考是不是環(huán)保、是不是歸于食品級等。。。

 

    糊盒生產(chǎn)中的注意事項

　　為了避免糊盒時瓦楞彩盒開膠，除了選用正確的糊盒膠水外，在糊盒出產(chǎn)操作中過度包裝，還要注意以下幾方面的操控。

 

　　在糊盒出產(chǎn)之前做技術計劃時，對無法打磨或無法進行等離子處置的彩盒黏結部位，要思考把該部位的印刷油墨和外表處置層留空，在制造模切版時也要在相應的方位加上模切半穿的點線刀或花刀，這樣有利于的浸透連線加工，使瓦楞彩盒的兩個黏結面黏結結實，不易開膠。認證以確保到達安穩(wěn)的黏結作用，最佳選用全自動糊盒機進行出產(chǎn)。如今市場上的糊盒機功用越來越全，經(jīng)過在糊盒機上添加一些輔佐設備（如噴槍設備、打磨設備、等離子設備、CD盒設備、預折設備、反鉤設備等），也能在糊盒機上一次完結許多異型彩盒的糊盒，要操控糊盒開膠就要充分利用好這些輔佐設備。

 

　　糊盒生產(chǎn)操作時要充分思考膠水的開放時間，要依據(jù)膠水的開放時間來調理糊盒速度，要確保在膠水的開放時間之內使瓦楞彩盒的兩個黏結面安穩(wěn)地黏結在一起。若是在超出膠水的敞開時刻之外，還移動了瓦楞彩盒的兩個黏結面，則會損壞原有黏結面連線加工，需求從頭刷膠水黏結，不然就會形成開膠或假黏現(xiàn)象。

 

　　糊盒生產(chǎn)操作完結后，還要依據(jù)膠水徹底固化的時間來決定糊盒后制品的寄存。剛糊好的彩盒制品，在膠水未徹底固化之前最佳放置在糊盒車間，不能把剛糊好的彩盒當即移送到室外溫度太高或太低的場所，避免未徹底固化的膠水在高溫下熔化或在低溫下凍住，然后致使彩盒開膠。

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　　采用膠印方式印制瓦楞彩盒面紙，可以獲得鮮艷的色彩、細膩的層次，但也會存在一些問題。為了獲得盡善盡美的效果，需要綜合考慮印前設計、印刷、印后加工等方面。本文即對相關的常見問題及注意事項進行了歸納總結。

 

與設計有關的問題

　　采用膠印機印刷瓦楞彩盒面紙時，在設計上的要求比較寬松，但需要注意以下幾點。

 

(1)連續(xù)調圖案的密度分布要均勻，并要按色別區(qū)分掛網(wǎng)角度。主體色應為原色或間色，能利用專色的盡量不要設計成多色套印。

 

(2)含有大面積實地套印的，不要再設計同色套印的細小圖案或文字。如果需要燙印，則設計的實地燙印面積不宜太大，以免由于壓力不實而造成燙印漏白；燙印的文字也不宜太小，否則會糊字、糊版。需要印金的一般要設計成先印一層均勻的底色再印金。

 

(3)避免沿印刷方向設計長條實地，以免在串墨輥的串墨作用下使周圍的空白部分受到長條邊緣印色的影響。

 

(4)避免設計大面積深暗色調的實地，因為膠印的墨層厚度不可能像網(wǎng)印那樣厚實，如果非要達到設計的那種深暗效果可能要印兩遍，這會給印刷和印后加工帶來麻煩。

 

(5)設計時條形碼不宜采用套印，且拼版時盡量將條形碼放在版面中間或接近叼口的地方，因為左、右上角易出現(xiàn)甩角或起皺，特別是印刷面積較大的紙箱面紙時尤為明顯，這會使條形碼產(chǎn)生重影、變形。而且，條形碼的線條方向要盡量與印刷方向相同，因為印刷中橡皮布的擠壓變形主要發(fā)生在印刷方向上。最后還要注意成箱后條形碼要位于紙箱背面或側面的下方。

 

與印刷有關的問題

1.與膠印機有關的印刷故障

在用膠印機印刷瓦楞紙箱面紙時，與膠印機有關的印刷故障較多，可以歸納為以下幾種。

 

(1)套印不準。套印不準的原因有多種，如機器的套印精度不夠，應當進行大修；橡皮布松動；印版版夾松動；機組之間紙張的交接不穩(wěn)定；遞紙牙開牙、閉牙不良；開閉牙彈簧斷裂或油眼缺油、銹死；在入機前紙張前沿受力不勻或紙的兩端被動進入叼牙，進入機組之間后，被動進入叼牙的紙張又被展平等。

 

(2)水杠、墨杠。一般都是由于水輥、墨輥的接觸壓力不勻造成的。此外，還要檢查墨輥和水輥的軸承是否卡死或隙動。印刷中還要注意水墨平衡的控制。

 

(3)網(wǎng)點增大或縮小，甚至丟失。

應從以下幾方面著手檢查和解決：壓力是否合適；橡皮布是否老化或軋傷；印刷機各滾筒柱面是否磨損或夾有油垢等異物。有規(guī)則的網(wǎng)點增大有可能是傳動齒輪缺齒或齒間夾有鐵屑、異物；滾筒軸承損壞，使網(wǎng)點橫向呈杠形增大，隨后又縮?。幌鹌げ紡椓Σ涣?，或印刷壓力太大，超過了橡皮布的彈性限度，網(wǎng)點會出現(xiàn)有時增大，有時縮小或丟失，應更換橡皮布和襯紙；而滾枕上有太多的墨垢或異物，或橡皮布過寬，其一端高于滾枕時，會導致壓力不平衡，結果一端網(wǎng)點增大，一端網(wǎng)點縮小。

 

(4)粘臟打花。由于瓦楞紙箱面紙的定量較高，一般在180g/m2以上，挺度高，卷繞性差，但反彈性強，容易產(chǎn)生粘臟打花現(xiàn)象，因此，在印刷機組中應根據(jù)模切位定位防打花裝置，必要時還可在過紙滾筒上對應于無墨或少墨的部位加墊海綿墊。另外，由于面紙定量較高，印刷時紙張從叼牙中掉落的現(xiàn)象也較普遍，因此，在調節(jié)前規(guī)時要保證進紙順暢，待紙張充分進入前規(guī)后再合壓印刷，并調節(jié)好收紙牙排的叼力。因紙箱面紙的反面為灰底紙，平整性差，收紙和堆紙時要注意背面粘臟，可適當增加噴粉量，并控制堆紙高度，使收紙盡量整齊。

 

2.與油墨有關的印刷故障

(1)油墨黏度不合適。油墨黏度太低，印刷時容易糊版，同時供水量也必須增加，在傳動中水輥也會將印版滾筒上的油墨粘回，使?jié)櫚嬉浩鹋K。另外，印刷品吸收大量的水分后會產(chǎn)生變形彎曲，給印后加工帶來困難。而且，黏度和內聚力較低的油墨在高速印刷時還會發(fā)生離心飛墨現(xiàn)象，如果飛到印版上又被水輥粘回，使?jié)櫚嬉浩鹋K，反過來又會引起糊版。油墨黏度太高，著墨困難，特別是網(wǎng)目調更是印不上去，即使加大墨量效果也不明顯，而且印刷品易發(fā)生粘連。

 

(2)印刷品易掉色。在印刷瓦楞紙箱面紙時要采用高光耐磨油墨，以保證印刷圖案能夠經(jīng)受得住運輸中頻繁的搬運和摩擦。在調節(jié)油墨時不要摻入汽油，因為汽油會溶解或裂解油墨中的內聚交聯(lián)物質，破壞連結料的鏈狀結構。調墨油也不能加兌太多，否則油墨中的連接料樹脂會被沖淡并與色料脫離，使色料以粉狀懸浮在紙張表面，而油脂及其溶解的助劑都被紙張纖維吸收到紙張內部，這樣的印刷品如果直接與瓦楞貼合，在生產(chǎn)中容易發(fā)生刮痕或掉色現(xiàn)象；如果進行覆膜則會發(fā)生起泡、虛浮現(xiàn)象，容易脫膜；如果上光則易掉色和產(chǎn)生刮痕；如果壓光，光油和色料易被鋼帶粘回脫落。

 

(3)印刷品干燥太慢。這與調墨有很大關系，在印刷大面積實地時，如果油墨中的脂類太多，紙張纖維的親脂親油性就會影響助劑的揮發(fā)干燥。而且印刷后的大面積實地往往還需要上光，這對油墨的干燥更為不利。另外，在高溫干燥的季節(jié)不能過多地使用燥油，可用防黏劑代替部分燥油，并適當增加噴粉量，防止粘連，這可能會給后面的覆膜工序帶來麻煩，但覆膜時可臨時增加除粉工序。

 

3.與紙張有關的印刷故障

對面紙的質量要嚴格把關，紙張的強度、緊度、伸長率、平整度、光澤度、白度等指標在進廠時都應進行檢測，并保證符合要求。

 

面紙的顏色會影響主體色的印刷效果，面紙的涂層均勻度及壓光平整度對網(wǎng)目調印刷也有很大影響，容易造成平網(wǎng)印刷色調不一致，特別是3～6成的網(wǎng)目調最為敏感。

 

變形的紙張印刷時會產(chǎn)生皺褶現(xiàn)象，應調節(jié)車間濕度，使紙張含水量恢復平衡。彎曲的紙張輸紙比較困難，應當根據(jù)紙張彎曲程度調節(jié)松紙吹嘴和噴嘴的氣量，適當加大送紙毛輪的力度，保證輸紙良好。在印刷時還要注意面紙的纖維方向應當垂直于成箱時的瓦楞方向。對于需要印兩遍的產(chǎn)品，印刷后應按時松紙，初干后緊密打包，防止紙張變形而影響套印。

 

對于掉粉的紙張，可以適當降低油墨的黏度或適當減輕印刷壓力來彌補，并將圖案文字最少的版面安排在第一色組，使紙粉、紙毛盡量在印刷第一色時被沾下來，且印刷速度不宜太快，還要勤洗橡皮布。對于有些掉粉、掉毛比較嚴重的紙張，采取印前空壓或預印一層防黏劑（加少量白墨）的辦法雖然可以在一定程度上解決問題，但在材料、能源、時間等方面的消耗無疑會加大成本，且印后加工中仍會出現(xiàn)各種各樣的問題。

 

與印后加工有關的問題

 

　　印后加工的質量取決于印刷品的質量。印刷品既能充分干燥，又平齊，不發(fā)生變形彎曲，印后加工的質量才有可靠保證。

 

　　對于需要燙印的產(chǎn)品，印刷時定位要準確，否則容易出現(xiàn)燙印移位現(xiàn)象。

 

　　覆膜中容易出現(xiàn)的問題有起泡、起皺、發(fā)暗等。印刷品油墨干燥不良會使膜起泡，因為油墨中的有機溶劑和水分在經(jīng)熱軋后會汽化逸出，剛好被膜封住，特別是覆膜速度過快時更加明顯。有的面紙發(fā)皺，面紙不整齊、彎曲，覆膜時會造成撕紙、起皺。另外，覆膜機硅橡膠壓力輥的磨損也會引起覆膜起皺。紙張水分大，覆膜后會發(fā)暗，對于印金產(chǎn)品，如果紙張水分太大，覆膜后水分更難揮發(fā)，會使金墨氧化變黑。

壓光時成品的光亮度主要取決于4個方面：

一、是紙張的光澤度和平整度；

 

二、是上油量。上油量太少，壓光后的光亮度差，但上油量太多，壓光后印刷品發(fā)黃、發(fā)暗；

 

三、是光油的干燥時間。光油干燥時間不能太長，否則干燥后壓光壓不平，或者壓不出光，但光油干燥時間太短，光油溶劑未干，壓光后會被鋼帶粘花，將印刷品揭毛、揭花，壓光后堆放在一起還會粘連；

 

四、是鋼帶的新舊。新鋼帶壓光的效果要好于舊鋼帶的壓光效果。

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　　如今的包裝彩盒不但要顏色鮮艷、設計大方，還要成型漂亮、四方端正、壓痕線清晰順暢，不爆線等。但在生產(chǎn)過程中常常出現(xiàn)一些棘手的問題，如包裝紙盒成型后，開口部位張開過大。

 

　　藥品包裝紙盒更是如此，它面對的是千千萬萬的病患者，包裝紙盒的包裝低劣，就直接影響到消費者對產(chǎn)品的信賴；同時，藥品包裝盒數(shù)量大、規(guī)格小，相應的解決難度就大。

 

　　而造成紙盒成型后開口張開過大的原因是多種多樣，起決定性的因素主要在兩方面：

1.紙張上的原因（這里包含滾筒紙的使用、紙張的含水量、紙張的纖維方向）；

 

2.工藝技術上的原因，如表面處理、模版的制作、壓痕線的深淺以及拼版格式。如果能夠很好地解決這兩大問題，那么，紙盒成型的問題也就能相應地得到解決。 

 

紙張的因素

 

　　現(xiàn)在大部分都是使用滾筒紙，有的還是進口的滾筒紙，由于場地及運輸?shù)膯栴}，要求在國內分切，分切后的紙張存放時間短，再加上有的生產(chǎn)廠家資金周轉困難，現(xiàn)賣現(xiàn)買，所以，分切后的紙張大部分都沒有完全平整，仍舊有卷曲的趨勢。而如果直接購進分切好的平張紙，情況要好得多，至少它分切后有一定存貯過程。

 

　　另外，每張紙所含水份必須分布均勻，同時必須與周圍的溫濕度相平衡，否則，時間久了，也會發(fā)生形變。如果切好的紙張堆放時間過長，四邊的含水量大于或小于中部的含水量，不及時使用或隔夜生產(chǎn)，紙張就會發(fā)生彎曲。因此在使用卡紙的過程中，當天裁切好的當天使用，不宜堆放時間過長，而引起紙張的形變。

 

　　引起紙盒成型后開口張開過大的直接原因主要還是紙張的纖維方向起決定性的因素。一旦紙盒的開口方向與紙張的纖維方向平行，這種開口鼓起的現(xiàn)象就十分明顯。

　　因為紙張在印刷過程中吸收水份，后經(jīng)過UV上光、磨光、覆膜等表面處理，紙張在生產(chǎn)過程中或多或少地要發(fā)生變形。變形后的紙張由于表面和底面的張力不一致，紙盒成型時兩側又已被粘好固定，只有向外張開，就產(chǎn)生成型后開口張開過大的現(xiàn)象。

 

工藝上的因素

 

　　1.在藥品包裝的表面處理通常采用UV上光、覆膜、磨光等工藝，其中：上光、覆膜、磨光等經(jīng)過高溫紙張脫水，含水量明顯降低，再者通過拉伸，部分紙張纖維脆，而造成經(jīng)過表面處理后的紙張大部分都會發(fā)生形變。

 

　　其中用水性機覆膜300g以上的卡紙，紙張拉伸的情況更加明顯，一般都有2－3mm，覆膜出來的產(chǎn)品都有些向內彎曲的現(xiàn)象，一般都要人為地校正過來。磨光產(chǎn)品溫度不宜過高，一般控制在80℃以下，磨光后通常要放置24小時左右，待產(chǎn)品充分冷卻才能進行下工序生產(chǎn)，否則會有爆線的情況產(chǎn)生。

 

　　2.在模切版的制作工藝上也同樣影響紙盒的成型，手工版的制作比較粗劣，對各處的規(guī)格、切割、彎刀把握不好，一般廠家都基本上淘汰手工作版而選用激光刀模公司制作的啤板。但有時反鎖扣和高低線的尺寸是否按照紙張的克度進行設定、刀線的規(guī)格是否適用于所有的紙張厚度、同時模切線的深淺問題也同樣影響到紙盒成型的效果。

　　模切線是通過模版與機器間的壓力在紙張的表面壓出的痕跡，此時紙張的纖維將因受壓而變形，如果模切線過淺，紙張纖維就沒完全壓透。由于紙張自身的彈性，當紙盒兩側成形而折回時，開口邊的切口處就會向外擴張，形成開口張開的現(xiàn)象。

 

　　3.要想保證有好的壓痕效果，除了選用合適的壓痕線和優(yōu)質的鋼刀，還要注意機器壓力的調整和膠條的選用以及安裝的規(guī)范。一般印刷廠家，都是采用貼紙板的形式來調節(jié)壓痕線的深淺。

 

　　我們知道紙板一般質地疏松、硬度不夠，這樣的出來效果是壓痕線不是很飽滿耐用，如果能用進口底模材料，壓痕的線就會更加飽滿。

　　4.在拼版格式上想辦法是解決紙張纖維方向的主要途徑，在如今的市場上紙張的纖維方向基本上是固定的，大都是以縱向為纖維方向，而彩盒的印刷是以一定數(shù)量拼在一張對開、三開或四開紙上印刷，一般的情況是在不影響產(chǎn)品質量的前提下，一張紙拼得越多越好，因為這樣才能減少材料的浪費，從而降低成本，以這樣拼排計算出來的價格才能讓客戶接受。

 

　　但是一味地考慮拼版的因素而不顧及纖維方向，成型后的紙盒就達不到客戶的要求，一般的情況，紙張的纖維方向與開口處的方向垂直是最理想的。

 

　　綜上所述，紙盒成型后開口張開過大的現(xiàn)象，只要我們在生產(chǎn)過程中，注意考慮這方面的內容，從紙張和工藝方面去盡量避免，問題就會很容易解決的。

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　　目前，人們不僅對商品的內在質量要求越來越高，同時對商品的包裝也更加講究，這要求包裝彩盒不但要具有鮮艷的色彩、大方的設計，還要成型漂亮、四方端正。而影響彩盒成型質量的因素主要有材料因素和工藝因素，如果能夠妥善解決這兩類問題，能夠在極大程度上保證彩盒的成型水平。

 

　　一、材料因素的影響

　　1.紙張變形對彩盒成型的影響

　　紙張本身不平整、有卷曲，在印刷、模切、糊盒后，盒型的美觀一定會受到影響。紙張變形主要體現(xiàn)在以下幾個方面。

　　A.由卷筒紙本身的卷曲引起的變形?，F(xiàn)在大部分彩盒都是使用卷筒紙印制，有的還采用進口卷筒紙。由于場地及運輸條件的限制，進口卷筒紙要在國內分切，分切后的紙張存放時間一般較短，再加上有的生產(chǎn)廠家資金周轉困難，現(xiàn)用現(xiàn)買，因此分切后的紙張大部分都沒有完全放平整就進行印刷加工。如果直接購進分切好的單張紙，則情況要好得多。

　　B.由紙張含水量變化引起的變形。每張紙所含水分必須分布均勻，同時必須與周圍的濕度相平衡。否則，時間久了，會出現(xiàn)“荷葉邊”和“緊邊”現(xiàn)象，影響最終盒型的美觀。對于裁切好的卡紙，堆放時間也不宜過長。

　　C.由拼版方式不合適引起的變形，而起決定因素的是紙張纖維方向：

　　一旦紙盒的開口方向與紙張的纖維方向平行，則開口鼓起的現(xiàn)象就十分明顯，因為紙張在印刷過程中吸收水分，后經(jīng)過UV上光、壓光、覆膜等表面加工，在生產(chǎn)過程中或多或少地要發(fā)生變形，變形后的紙張表面和底面的張力不一致，由于紙盒成型時兩側已被粘好固定，只有向外張開，導致紙盒成型后開口張開過大的現(xiàn)象。

 

　　對此，要從拼版方式上想辦法解決。如今市場上紙張的纖維方向基本上是固定的，大都是以縱向為纖維方向，而彩盒的印刷是以一定數(shù)量拼在一張對開或四開紙上印刷，一般在不影響產(chǎn)品質量的前提下，一張紙拼得越多越好，因為這樣才能減少材料的浪費、降低成本，以這樣拼排計算出來的價格才能讓客戶接受，但是一味地考慮拼版的因素而不顧及纖維方向，成型后的紙盒也達不到客戶的要求。一般情況下，紙張的纖維方向與開口處的方向垂直是最理想的。

 

　　同時，要特別注意避免糊口處的盒舌粘貼左插口邊，否則在將翻蓋插入插口邊時，翻蓋容易被粘口處的盒舌頂住，當盒子較小而數(shù)量很大時，將給紙盒的使用帶來極大不便。

 

　　2.紙張種類對糊盒牢度的影響

　　紙張種類不同，對糊盒牢度的影響也不同。印制酒盒、藥盒主要采用白卡紙、灰底白卡紙、金/銀卡紙及其他一些特種紙張。

 

　　白卡紙定量較高，表面光滑度好，平整度高，緊度大，膠黏劑的滲透性較差。因此在糊盒過程中，如果不考慮其表面特性則可能導致黏合不牢。對此，一般要采取磨邊處理，增大其粘口邊的摩擦系數(shù)和膠黏劑的滲透性，改善黏合牢度。

 

　　灰底白板紙的底層較粗糙，吸水性強，對膠黏劑的滲透性較好，因此黏合牢度勝于白卡紙。而金/銀卡紙的表面光滑度、平整度更高，但一般都要經(jīng)過覆膜處理，此時采用膜/紙型膠黏劑，有利于提高黏合牢度。

 

　　3.膠黏劑對糊盒牢度的影響

 

　　膠黏劑是影響糊盒牢度最重要的因素之一。選擇膠黏劑，一般按紙/紙、塑/紙來選擇。我公司使用的紙/紙型膠黏劑采用的是313水基膠，其稠度好，穩(wěn)定性高，流平性好，適合于快速黏合。

 

　　塑/紙型膠黏劑采用的是815機粘塑/紙封口膠，該膠固含量高，干燥速度快，黏附性能好，耐高、低溫性能好，硬度適中，涂刷性較好，抗冷耐熱性能佳，初黏速度快，能夠實現(xiàn)高速黏結。

　　二、工藝因素的影響

 

　　1.表面整飾對糊盒質量的影響

 

　　表面整飾的影響主要表現(xiàn)在印刷后滿版上光和覆膜的產(chǎn)品上。對于這樣的半成品，由于膠黏劑很難滲透過光油層和塑料膜層到達紙張，因此黏結牢度不會很高。

 

　　對此，有的糊盒機上安裝了磨邊裝置，對黏合處的表層進行打磨，但這在工藝上有一些難度。所以許多廠家在上光和覆膜時都盡量避開黏合處，只在紙盒產(chǎn)品的局部上光或覆膜。

 

　　2.模切工藝對盒型的影響

 

　　模切版的制作工藝對盒型的影響也很大。手工制作的模切版比較粗劣，對各處的規(guī)格、切割、彎刀把握不好，目前基本上淘汰了手工制版而選用激光刀模制作的模切版。

 

　　但有時反鎖扣和高低線的尺寸是否按照紙張的定量進行設定、刀線的規(guī)格是否適用于所有的紙張厚度以及模切線的高度問題也同樣影響到紙盒糊制成型的效果。

 

　　其中，在壓痕時，紙張的纖維將因受壓而變形，如果壓痕線過淺，紙張纖維就可能沒完全壓透。由于紙張自身的彈性，當紙盒兩側成型而折回時，開口邊的切口處就會向外擴張，形成開口張開的現(xiàn)象。

 

　　3.工藝參數(shù)對糊盒質量的影響

 

　　實際生產(chǎn)中，為了避免黏合不準、不牢、脫膠、溢膠、粘花等故障的發(fā)生，應合理設置工藝參數(shù)。

 

　　一般要考慮的因素包括紙張材料的特性、開數(shù)大小、表面加工情況。糊盒后的壓力以盒子粘貼牢固、無壓痕為準（特別是為防止特種紙張，如金/銀卡紙的成型過程中的刮花現(xiàn)象，要注意壓力的調節(jié)合理），上膠量則主要根據(jù)盒子的粘口邊寬度來決定。

 

　　紙張的開數(shù)越大，厚度越厚，平整度越高，工藝越復雜，工作速度也越小。

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